發(fā)布時間：2018-07-29 點擊：

　　應用生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術的織物印染生產(chǎn)線上，僅需要4名員工操控管理。 經(jīng)濟日報記者 楊陽騰攝

　　色澤均勻艷麗的紅色布匹源源不斷地生產(chǎn)出來。 經(jīng)濟日報記者 楊陽騰攝

　　興華定型機2018年7月29日訊  近年來，我國針對污染大戶——印染行業(yè)的整治從未間斷。作為傳統(tǒng)工業(yè)典型代表之一的紡織印染業(yè)，不僅面臨環(huán)保高壓、企業(yè)成本上升，且由于設備工藝落后、環(huán)境污染嚴重等問題，已經(jīng)走到了必須進行產(chǎn)業(yè)革新的臨界點。

　　當前，如何既能節(jié)約成本又能實現(xiàn)生態(tài)環(huán)保，成了眾多印染企業(yè)亟待攻克的難題。

　　今年初，國內首家生態(tài)光電智能印染廠正式投產(chǎn)。這家名為蘇州迪利安環(huán)保科技有限公司的工廠坐落于江蘇蘇州市吳江區(qū)風景名勝太湖之畔。眾所周知，太湖流域是我國重點生態(tài)保護區(qū)，國家嚴令太湖10公里范圍內不得有任何污染企業(yè)存在。究竟是怎樣的生態(tài)環(huán)保技術能讓印染企業(yè)在風景區(qū)范圍內投產(chǎn)？不妨跟著經(jīng)濟日報記者去看一看。

　　傳統(tǒng)技術亟待革新

　　傳統(tǒng)缸染技術導致織物印染成為高污染產(chǎn)業(yè)，新技術為行業(yè)帶來曙光

　　蘇州吳江區(qū)的紡織印染業(yè)歷史悠久，是我國著名的紡織印染行業(yè)集聚區(qū)，是中國著名的4大紡織基地之一，僅盛澤鎮(zhèn)就擁有紡織企業(yè)5000余家，年產(chǎn)各類布匹上百億米。曾幾何時，紡織印染行業(yè)在創(chuàng)造大量財富的同時，也帶來了嚴重的環(huán)境污染。

　　紡織印染行業(yè)沿襲2000余年的傳統(tǒng)缸染技術采用液態(tài)水來完成染色過程，俗稱“洗大池”。據(jù)測算，一家小規(guī)模印染廠1天至少要產(chǎn)生2000噸左右廢水和10噸左右廢泥。為還太湖一湖清水，當?shù)馗骷壵块T頻出重拳治理污染，近年來，一批批中小印染企業(yè)被關停。

　　我國是全球紡織品生產(chǎn)大國——在2016年約4萬億元的營業(yè)收入中，紡織品印染業(yè)達3800億元，產(chǎn)量占全球的80%以上。據(jù)統(tǒng)計，我國每年染布總量在533億米以上，每染100米布就會產(chǎn)生3噸到5噸廢水——1年排放的廢水約21億噸，相當于150個杭州西湖的儲水量。長期以來，相關政府部門與企業(yè)一起，耗費巨資對印染業(yè)的污染問題開展整治，但始終沒有在源頭上獲得根本性解決。

　　“能在美麗的太湖之畔投產(chǎn)，足以證明生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術的環(huán)?？煽啃??！痹诘侠补巨k公室，公司負責人指著不遠處的太湖告訴記者，這里距離太湖不足5公里，處于國家嚴控范圍之內。企業(yè)之所以能順利投產(chǎn)，原因是他們沒有鍋爐，真正做到了廢水廢氣“零排放”。生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術讓盛澤鎮(zhèn)的印染企業(yè)看到了新的生機。

　　新技術開啟“環(huán)保革命”

　　綠色生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術真正做到了生產(chǎn)高效、零排放

　　據(jù)蘇州迪利安環(huán)?？萍脊径麻L、生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術發(fā)明人邱繼中介紹，從2010年起，迪利安針對傳統(tǒng)缸染工藝污染大、耗能高、效率低的特點開展科技攻關，歷經(jīng)8年自主創(chuàng)新，終于自主研發(fā)出DLN綠色生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術，成功改變了沿襲2800年的采用缸染布的傳統(tǒng)工藝。邱繼中說：“這是紡織品印染產(chǎn)業(yè)一場廢水‘零排放’‘環(huán)保革命’的開始。我相信，占全國工業(yè)廢水排放總量約10%的印染廢水有望得到根本治理?！?

　　邱繼中介紹，生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術的核心是運用一種新型染料和光電技術，并配合一種瞬間上色的工藝，徹底顛覆了傳統(tǒng)缸染工藝——不需要水印染及清洗、不需要傳統(tǒng)排廢（污）水處理、不需要鍋爐熱氣供應，全過程實現(xiàn)了廢水、廢氣、硫化物“零排放”的環(huán)保生產(chǎn)。目前，生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術已經(jīng)獲得了多項國家專利證書。

　　迪利安公司目前擁有3條生態(tài)智能印染生產(chǎn)線。記者走進生產(chǎn)車間，看見一大卷白胚布在生產(chǎn)線上經(jīng)過滾筒、染料槽后瞬間均勻著色，隨后被送入軋車經(jīng)特殊工藝流程擠壓，再進入溫度可實現(xiàn)智能調控、較高溫度可達245攝氏度的高溫烘箱中烘干定型。數(shù)分鐘后，色澤均勻艷麗的紅色布匹源源不斷地從烘箱另一端輸出。與一般傳統(tǒng)印染廠相比，迪利安的生產(chǎn)現(xiàn)場全然沒有污水橫流、蒸汽漫天、異味刺鼻等污染情況。而且，每條生產(chǎn)線僅需要4名員工操控管理，現(xiàn)場井然有序、生產(chǎn)效率極高。

　　邱繼中表示，他們印染的數(shù)百萬米各類成品布經(jīng)權威機構(SGS/BV/ITTC等)多次測試，色牢度、色差度、化學助劑安全性等各項質量指標均達到國家和歐盟標準。迪利安公司已經(jīng)成為當?shù)厣鷳B(tài)環(huán)境保護中的明星示范企業(yè)。生態(tài)光電印染系統(tǒng)的誕生，給當?shù)赜∪緲I(yè)改造帶來新的生機。

　　經(jīng)濟生態(tài)效益顯著

　　生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術如果在紡織印染業(yè)全面推廣，效益不可估量

　　據(jù)介紹，在同樣的生產(chǎn)時間內，一條生態(tài)智能印染生產(chǎn)線比傳統(tǒng)缸染工藝流程生產(chǎn)成本降低25%、人工節(jié)省50%、占地面積減少80%。傳統(tǒng)印染企業(yè)8只染缸每天只能生產(chǎn)約8000米布，而采用全新工藝的生產(chǎn)線日產(chǎn)量可以提高8倍，達7.2萬米。每條生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力相當于傳統(tǒng)工藝的8只染缸、1臺定型機和日處理千噸廢水的設備。按照此標準計算，生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術如果在吳江區(qū)紡織印染行業(yè)中得到全面推廣應用，每年將可為當?shù)貏?chuàng)造直接經(jīng)濟效益超過上千億元，而間接帶來的各種生態(tài)效益更是不可估量。

　　當今世界，科技創(chuàng)新的大趨勢正在迅猛沖擊和改變著我們的社會和經(jīng)濟生活。作為推進我國制造強國戰(zhàn)略的重要舉措，智能制造是建設紡織強國，實現(xiàn)科技、時尚、綠色紡織新定位的重要路徑。邱繼中表示，迪利安公司將繼續(xù)運用科技創(chuàng)新驅動，強化標準支撐，實現(xiàn)紡織染色全流程數(shù)字化、自動化、智能化，助力中國紡織工業(yè)智能制造；并以智能車間為突破口，形成數(shù)字化驅動工廠，培育智能制造生態(tài)，以消除印染產(chǎn)業(yè)廢水污染為己任。

　　目前，迪利安正在蘇州和河南信陽兩地合作籌建新的規(guī)模化生態(tài)印染樣板廠，以進一步提升環(huán)保智能制造改造傳統(tǒng)印染產(chǎn)業(yè)的力度，加快推進示范建設取得實質性進展

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