發(fā)布時(shí)間：2018-12-10 點(diǎn)擊：

興華定型機2018年12月10日訊  張安達從剛剛染好的一匹黑布上剪下一塊，放進(jìn)燒杯，倒入沸騰的開(kāi)水。10多分鐘后，他撈出布，燒杯里的水依然清澈。

　　“這種布是做泳裝的彈力面料，氨綸含量高，是較難染的，傳統水染也會(huì )輕微脫色，我們現在的技術(shù)色牢度已經(jīng)超過(guò)了水染?！睆埌策_介紹說(shuō)，“色牢度是無(wú)水印染較大的難題，解決了這一難題，無(wú)水印染就成功了九成?！?

　　張安達是安達環(huán)?？萍加邢薰径麻L(cháng)。近3年，他帶領(lǐng)公司團隊一直在從事化纖織物無(wú)水印染的技術(shù)研發(fā)，并取得成功。在近期由清華蘇州環(huán)境創(chuàng )新研究院等3家單位主辦的全國首屆綠色技術(shù)創(chuàng )新應用大賽中，安達環(huán)保的這項成果從150多個(gè)參賽項目中脫穎而出，進(jìn)入前10名，躋身總決賽。

　　自砸28只“聚寶盆”

　　把時(shí)間拉回到20多年前，剛剛走上創(chuàng )業(yè)路的張安達正是靠傳統印染起家的。

　　1995年，不滿(mǎn)30歲的張安達進(jìn)入印染行業(yè)。他創(chuàng )辦的運達印染公司雖說(shuō)只是一家中小型企業(yè)，得益于國內外旺盛的市場(chǎng)需求，效益卻可觀(guān)。

　　“那時(shí)公司真是‘日進(jìn)斗金’，高峰時(shí)全部28只染缸開(kāi)足產(chǎn)能，每年印染坯布10000多噸，一天利潤要十幾萬(wàn)元?！睆埌策_說(shuō)，“較好的時(shí)候年產(chǎn)值達到3億多元，凈利潤就有3000多萬(wàn)元?！?

　　如果僅僅為了賺錢(qián)，張安達知足了。但是，他眼中看到的還有金錢(qián)之外的東西。

　　傳統印染工藝是將坯布裝入染缸，用調好顏色的水在高溫高壓下密閉浸泡兩個(gè)半小時(shí)，這樣出來(lái)的還只是半成品。因為染料是酸性的，還要用大量堿水進(jìn)行中和清洗才算完成生產(chǎn)流程。印染一噸布要用上百?lài)嵥?

　　看著(zhù)白花花的水進(jìn)來(lái)，變成五顏六色泛著(zhù)泡沫的污水出去，走進(jìn)印染車(chē)間都要穿高腰雨靴，雖說(shuō)企業(yè)經(jīng)過(guò)技術(shù)改造，污水都通過(guò)管網(wǎng)進(jìn)入了處理廠(chǎng)，但張安達心疼：每天產(chǎn)生2000多噸污水，這樣的方式再賺錢(qián)也不是長(cháng)久之計。同絕大多數民營(yíng)企業(yè)家一樣，張安達也有強烈的家國情懷，他明白一家民營(yíng)企業(yè)的發(fā)展要和國家的興盛緊緊捆綁在一起。特別是在黨的十八大提出生態(tài)文明理念后，他下決心要改變現狀。

　　2015年，在他進(jìn)入印染行業(yè)20年的時(shí)候，張安達決定自己砸掉為他們帶來(lái)巨大效益的28只染缸，開(kāi)始走上研發(fā)無(wú)水印染的艱難道路。

　　這時(shí)離全省“兩減六治三提升”專(zhuān)項行動(dòng)全面打響還有一年多。

　　試驗耗費100萬(wàn)米坯布

　　無(wú)水印染在國際上也是一項先進(jìn)技術(shù)，目前只有荷蘭擁有這種技術(shù)，但引進(jìn)一條生產(chǎn)線(xiàn)要2500萬(wàn)元，而且只賣(mài)機器不賣(mài)核心技術(shù)。

　　在國內，張安達打聽(tīng)到紹興有一位76歲的退休工程師十幾年來(lái)一直在研究無(wú)水印染，便多次上門(mén)請教，想邀請他一同開(kāi)發(fā)這項技術(shù)。但接觸下來(lái)，他發(fā)現這位老工程師的工藝無(wú)法解決色牢度問(wèn)題，產(chǎn)品還要經(jīng)過(guò)水洗去除浮色，這不是張安達心目中真正的無(wú)水印染。

　　引進(jìn)無(wú)指望，引援也行不通，怎么辦？那就自己搞！

　　還是在2009年時(shí)，為響應對口援疆的號召，張安達到新疆沙灣投資建設了一家高分子化工廠(chǎng)，由留學(xué)回來(lái)的女婿莊嘉烽負責打理。為了攻克無(wú)水印染技術(shù)關(guān)，他把這支技術(shù)團隊全部召回常州，并請來(lái)江蘇大學(xué)化工學(xué)院院長(cháng)倪良教授作為技術(shù)指導，開(kāi)始了全新的探索。

　　印染的核心是染料的滲透力，傳統印染用大量的水就是為了讓染料“吃”得更透，同時(shí)洗去沒(méi)有吸咐牢的浮色。不用水，染料的顆粒就要達到染料水溶液里的顆粒標準，甚至更細。以往的染料較細也只有微米級。在他們的頑強攻關(guān)下，2016年下半年，納米漿料關(guān)鍵中間體研發(fā)成功。

　　無(wú)水印染的染料達到了高分子納米級，只是踩準了第一步，其他輔料的配比也不容一點(diǎn)來(lái)去。接下來(lái)，就要像“調色板”一樣對漿料進(jìn)行調配?！澳菚r(shí)候真的是很艱苦，團隊10多個(gè)人，每天早上8點(diǎn)到晚上8點(diǎn)泡在廠(chǎng)里的實(shí)驗室?！?莊嘉烽說(shuō)，從研磨到進(jìn)料、調配，不斷試驗、不斷失敗，在滲透和色牢度上始終無(wú)法突破?？粗?zhù)一匹匹試驗用的布匹從白色變?yōu)榛ɑňG綠的顏色，較終卻只能進(jìn)入資源回收垃圾箱，每個(gè)人的心情都很沉重。

　　困難面前，這支技術(shù)團隊選擇了堅持。他們一點(diǎn)點(diǎn)調、一次次試，3年時(shí)間1000多天，從一張白紙到逐步成型，從根本上解決了“去水”后的滲透問(wèn)題。對技術(shù)攻關(guān)中的艱辛張安達不愿再多回味。他只說(shuō)了一個(gè)數字：每一步試驗都要經(jīng)過(guò)小試中試到大試，這3年間光是試驗就做了數十萬(wàn)次，耗費的坯布用了100多萬(wàn)米，沿著(zhù)高速公路可以從常州鋪到北京。

　　今年10月，他們的產(chǎn)品經(jīng)過(guò)SGS檢測（注：SGS即瑞士通用公證行，是業(yè)內公認、全球排名第一的第三方檢測認證機構），各項色牢度均達到或接近滿(mǎn)分，22種殘留物均未檢出。

　　“0排放”重書(shū)印染新生

　　印染從誕生起就與水共生。自印染術(shù)問(wèn)世以來(lái)，印染給人們的生活帶來(lái)斑斕色彩，同時(shí)也把大量的廢水留給了地球。

　　我國是全球較大的紡織品生產(chǎn)和出口國。有紡織就要有印染，印染同時(shí)也是高污染行業(yè)，2017年全國印染排放廢水達20多億噸，占全國廢水排放總量的11%。而化纖織物在我國整個(gè)紡織品中占比超過(guò)七成，每年印染排放污水約15億噸，江蘇就要占其中的近一半。特別是傳統化纖印染需要大量使用酸和堿，污染重、處理難度高、廢水的回用率低，對環(huán)境造成嚴重影響。

　　作為印染大市的常州，印染污水更是占到排污總量的三成以上，光是印染企業(yè)集中的武進(jìn)湖塘地區，每天就要上萬(wàn)噸。

　　一邊是行業(yè)的不可或缺，一邊是對排污的不能容忍，這個(gè)看似無(wú)解的難題，在無(wú)水印染面前找到了完美的答案。

　　正因如此，安達環(huán)保的研發(fā)從一開(kāi)始就受到廣泛關(guān)注，染料甫一研發(fā)成功，就被7家印染企業(yè)引進(jìn)投用。

　　雖說(shuō)在技術(shù)創(chuàng )新領(lǐng)域是不折不扣的“草根”，可張安達卻不滿(mǎn)足于印染的“無(wú)水”。還是在染料研發(fā)剛有眉目的時(shí)候，他就在思考怎樣把能耗也降下來(lái)。

　　傳統水印染的流程，決定了其不僅要大量的水，還要耗費大量的電和蒸氣。據張安達介紹，原先他們染一噸布要用300度電、6噸蒸氣。

　　采用無(wú)水印染，電和氣也要少用很多，但在傳統印染設備上，仍然離不開(kāi)這些。能不能在設備上再改進(jìn)一步？

　　以往的設備因為布料有水，是平鋪式烘干，整套設備長(cháng)度要50多米，相應耗費的電和氣自然就多。那就把它“立”起來(lái)，提高能源利用率。幾番改進(jìn)，張安達和他的攻關(guān)團隊在設備中引用機械液壓原理，再用導熱油傳遞熱能，研制的無(wú)水染房長(cháng)度縮短至5米，并且不再需要蒸氣，實(shí)現了“三廢”0排放，每噸布耗電也降至不到100度。

　　就在前幾天，又有好消息傳來(lái)，他們研制的無(wú)水染房成套設備通過(guò)了國家專(zhuān)利認證，這項技術(shù)全面投入運用的較后一關(guān)也攻克了。

　　中國工程院院士周翔、東華大學(xué)化工學(xué)院院長(cháng)武培怡、中國紡織工程學(xué)會(huì )首席研究員王智等業(yè)內翹楚12月3日在對這一項目論證后認為，該項目具有獨特性，對印染行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步、對生態(tài)環(huán)保都有積極重大意義。

　　中國印染行業(yè)協(xié)會(huì )會(huì )長(cháng)陳志華表示，無(wú)水印染技術(shù)的研發(fā)推廣，將重書(shū)印染業(yè)的歷史。

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